[工業デザイン事務所]7.インダストリアルデザインの依頼

工業デザイン事務所に依頼する際のお話で、依頼案件、新規開発製品を開発する際、プロダクトデザイナー経歴を理解するのが非常に大事になってきます。知名度があれば、良い成果が出るということではありません。実際によく聞く話で、高額な請求をされて、納得のいくものが出てこなかった事例を聞きます。このような事例はまれではないのです。何故、このようなことが起きるかと申し上げますと営業担当とプロダクトデザイン担当者が違うことなどが考えられます。ネームバリューがある事務所では、担当者の知識、経験がなく、未熟な対応しています。このような事が起こってしまいます。弊社、未然のそのような誤差を起こさないように一貫して責任を持って、担当させていただきます。

これまでに携わった案件の中で、多くの工業デザインをご提案させていただきました。
数多くの提案をしてきたわけですが、よく聞かれるのは「失敗したことないのですか？」
と聞かれます。何をもって失敗か査定をするのは大変難しいですが。

私の答えは何時も同じです。「御座いません。」とお答えいたします。
この回答は強気という態度かもしれません。
弊社の工業デザインの提案では、依頼社様から依頼を頂き、リサーチをいたします。
その際にトレンドリサーチを密にいたします。
そのトレンドリサーチの精度を上げることで、良い考え方、つまりコンセプトや工業デザインに
おける新しさや何かを感じていただくのです。
また、そのご提案した３D CGから、量産にする際には、技術と経験の情報量で製品を立ち上げる為、
問題は起こしません。そのような背景でものづくりを上質なものにしてきました。

私個人としてはあまり目立つという事は性格的に好ましくないと思います。
企業の中でも群を抜いて知名度が上がるデザイナーは大勢います。
私個人としてはそのようなことは望んでおらず、ただものづくりに正面から向き合っています。
そのような姿勢、沢山の方にお力をお借りできると思います。

ものづくりは、知識や経験だけでは成り立ちません。ネットワークと人格もそこには絡み合ってきます。

ここでお伝えすることも、よく耳にする惨事だと思います。
工業デザインをする際に勿論ですが、問題が発生しないようにデザインを進めます。
金型の仕組みで、上型、下型、コア、キャビなどの仕組みやゲートの位置、押出しピンの位置など、
ある程度想定しながら、現場の設計者と密に情報を交換して進めます。

このような、取り組みはスムーズに進みます。

これも経験です。なぜ、スムーズに進ませることがきるのか？
これは、あらゆることを想定したします。
技術の内容は勿論、担当の設計者よりもノウハウや技術情報を知っています。対処法も色々な知識がございます。
なぜ、ノウハウと技術情報を持っているかと申し上げますと、まえに勤めていたS社で勤めていたお話になります。
各事業部のエースという設計者が各事業部1名だけ選考されました。
そこから新規開発技術チームを作り、デザイン部の代表として、加飾や技術を見てきました。
そのチームでは約20から30人の集まり、色々な問題や新加工技術、新素材、業者様の情報など開発しました。
ただ単に図面を引くのではなく、試作品を作り、実機でどのようになるかなどになります。
大手企業でしたので、日本一、世界一の技術者たちがあつまり、開発して来ましたので、日本一、世界一の技術情報があると感じられました。
そのような実績により、毎年数百という新規所を市場に投入してきました。多くの製品に携わりました。
このようなプロダクトデザイン、工業デザインに携わりました。このような知識や経験の理由により、製品立上をスムーズに立ち上げることが出来るのです。


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OEM工場に図面、指示書などを念密に書き、お願いします。
そのよう時に、何時まで経っても返事が来なかったり、指示書通りに進まない事が良くあります。

私の経験でこのような事が何故起きるか？
経験から分析していました。下記ご参照ください。

OEM工場が出来ないという理由
簡単にいると、指示が伝わっていない事があります。
人間は文字で伝達されると、一瞬のうちに個人で考えたフィルターを噛ませてしまいます。

そのフィルターというのは、人により、様々です。
国によっても差異があります。韓国の企業に勤めていた際は、まず、メールだけですと100％難しいです。
メールを見ての読解力の差異があり、理解できません。
また、韓国ではメールを見るという文化が少々違うようでした。国により、識字率が違います。
答えから申し上げますと、メールしてから、電話して、メールで送った仕様を電話で事を細かく説明します。
メールした意味がないのですが、国民性とは思いますが、現場ではこのようなやり取りが多いいです。
このようなことを毎度、毎日、行います。

日本人ではまだメールでの会話は出来ますが、やはり電話でのサポートが親切です。

話を戻しますと、OEM工場が出来ないという理由ですが、先方のOEM 工業の担当者は意味が解っていない。
また、難しいことを言われていると誤認してしまいます。

やはり、そこで帰ってくる回答は「出来ないという一言」になります。この答えを想定しておきます。

こちら側の方法としては、このような時は代替案を用意します。
「出来ないのなら、このような方法は出来ないでしょうか？」と聞くと出来ますと回答が帰ってきます。
このようなやり取りを想定するのも工業デザインの業務の一貫になります。
そうです、全て想定内ということです。
言い方は悪いのですが、このやり取りも数を繰り返すと楽しい日常会話のようなものになってきます。
逆に知らないで進めると金型修正費を多額に請求されたりいたします。要注意ですね。

このような、コミュニケーションの仕方がのものづくりの現場では成り立っています。
やはり会話のスキルとその他の能力が必要になります。想定して話したり、進めたりしましょう。

製品を開発していく際に単発で製品を販売する会社はそれほど、多くおりません。
ラインナップで進めている事業の方が多いです。

どのようにすれば、より効率よく、量産、製品を量産していくかというお話になります。。
製品を造りだし、販売すると、必ず、製品は売れていきます。
その内に、後継機のモデルや次々とモデルチェンジ、フルモデルチェンジと話が繋がります。


そのようなことは第一号機を作製した際には想定できません。
しかし、一年後、二年後には、必ず、そのような話が生じてきます。

次のモデルも想定しましょう！これは開発費を押さえる上で、非常に重要なことです。
投資額に直に影響してきます。

この章ではその様なことをお話していきましょう。
さて、量産で次のラインナップを想定するということはどういうことなのか？

簡単に言うと、金型作製の場合、入れ子という金型パーツの手法、技術が御座います。
金型の中に堀り込んで入れ込むという金型技術です。これを入れ子といいます。
入れ込む金属の内側だけを変えることが出来るので次のモデルでも使えます。
金型の値段が半分まではいきませんが、安くなる技術ですので、このような知識一つで経費を削減できます。
他には塗装レスの樹脂など、多岐にわたり、有益な情報が御座います。

このような、内容がものづくりの現場では色々御座います。
弊社では何時も最善をもたらす方法や工法をご提案、追及しております。
このような金型費用の削減や色々な知恵とノウハウでコストを削減いたします。
様々な技術サポートで弊社のデザイン料やコンサル料以上のものが生み出されます。
目に見える効果が期待できるでしょう！



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工業デザイン：製品を量産する際は色々な技術を知りましょう！これがコストリダクションに最も大事なことになります。